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Nel settore delle pietre ornamentali la materia di base risulta essere il “blocco”, le cui dimensioni sono tendenzialmente standardizzate (le cave nel tempo si sono adeguate alle richieste di blocchi di dimensione prefissata al fine di una loro successiva lavorazione). Il ciclo tradizionale consiste nel segare i blocchi in una serie di lastre di spessore richiesto per mezzo di macchine a movimento alternativo, multilame, che utilizzano varie tecnologie basate tutte sullo stesso principio: l’ottenimento della lastra di dimensioni di larghezza e lunghezza pari a quelle del blocco di origine (Corbella, 1990).

Il blocco di partenza dovrà essere sano, di prima scelta e di dimensioni ottimali per garantire la massima utilizzazione del telaio impiegato per la segagione, al fine di produrre lastre esenti da difetti. La lastra ottenuta è la base per i successivi processi di lavorazione e finitura superficiale; essa può essere realizzata a diversi spessori in base al tipo di impiego che se ne intende fare. A partire dagli anni ’70 al convenzionale taglio a telaio si affiancano macchine complesse dotate di dischi multipli, diamantati, di grande diametro.
Questo tipo di taglio garantisce due interessanti risultati:

• dal ciclo di lavorazione viene eliminato il telaio e scompare la lastra di grandi dimensioni: dal blocco grezzo si ricavano direttamente i semilavorati di dimensioni conformi allo spessore ed alle misure richieste;
• il grezzo utilizzabile non è più necessariamente di grandi dimensioni, consentendo così di lavorare i cosiddetti “blocchi informi di seconda scelta” prodotti in cava e che, in passato, venivano considerati scarto.

Con il processo tradizionale a telaio, più costoso, si possono ottenere lastre di grandi dimensioni dalle quali è possibile pervenire a qualunque risultato. Mentre con il taglio a disco, i cui manufatti hanno un costo inferiore del 30%, sia per il tipo di lavorazione che per il costo della materia di base impiegata, a quello del taglio tradizionale (qualora le condizioni tecniche lo consentano), si va quindi incontro a due limiti d’impiego:

• l’altezza massima economicamente valida della “lista”, ottenibile in funzione del diametro dell’utensile, è ad oggi pari a 40 cm;
• il procedimento è rigidamente vincolato al concetto di produzione in serie (gradini, rivestimenti a misura fissa, pavimenti, ecc…) purché di dimensioni unificate e di larghezza inferiore a 40 cm.

Le limitazioni tecniche di questo secondo metodo non permettono, al momento attuale, di poter pensare di sostituire integralmente il metodo di taglio a telaio.
La scelta tra i due metodi dovrà essere fatta in fase di progettazione, durante la formulazione delle specifiche di capitolato, operando scelte tali da far si che si seguano i principi di base per la produzione seriale a livello industriale. La riduzione dei formati, l’unificazione delle dimensioni, la limitazione nella produzione di lastre di spessori superiori ai 3-4 cm, la riduzione delle lavorazioni speciali, le esecuzioni a disegno e casellario, la scelta e marcatura dei pezzi, finiture particolari, ecc.. dovranno essere previste dal progettista sin dall’inizio. Ciò eviterà le interpretazioni ambigue e la possibile illecita sostituzione di criteri esecutivi in fase di appalto o di realizzazione.